Der 1979 gegründete Gerbereibetrieb Südleder aus Rehau in Süddeutschland verarbeitet mehr als 3.000 frische Rohhäute am Tag. In zwei Schichten an sechs Tagen die Woche läuft die Produktion auf Hochtouren. Ein energieaufwendiger Prozess, bedenkt man, dass vom Antrieb der verschiedenen Fässer und Bearbeitungsmaschinen bis hin zur Hallenbeleuchtung große Mengen an Strom benötigt werden. Weitaus größer jedoch ist der Energiebedarf zur Dampferzeugung, um Wasser zu erwärmen, Leder zu trocknen oder die Produktionshallen zu heizen.
Die vorhandene, alte Dampfkesselanlage von 1968 konnte trotz mehrfacher Modernisierung nicht länger den Anforderungen energieeffizienter und flexibler Produktionsverfahren gerecht werden. Schon alleine vor dem Hintergrund steigender Energiepreise erwog die Geschäftsführung bereits seit langem, den Wirkungsgrad der Anlage zu verbessern und künftig auch regenerative Brennstoffe zu nutzen.
Den Auftakt einer Reihe von Maßnahmen bildeten zunächst Energieverbrauchsanalysen, die sowohl Hinweise auf einen stark schwankenden Dampfbedarf als auch auf unverhältnismäßig hohe Verbraucher in der Anlage lieferten. Letztere wurden umgehend durch neue Maschinen mit verbessertem Wirkungsgrad ersetzt.
Bereits in der Planungsphase einer neuen Energiezentrale stand für Südleder fest, dass die Ressourcenknappheit fossiler Brennstoffe berücksichtigt werden müsse. Versuche in der Vergangenheit wiesen bereits auf die Möglichkeit hin, das aus angelieferten Tierhäuten enthaltene Fett zu gewinnen und dieses als Energieträger zu nutzen. Tierfett gilt als CO2-neutrale Biomasse (so genanntes „Grünes CO2“) und erzeugt bei der Verbrennung deutlich geringere Emissionsbelastungen als der Regelbrennstoff Heizöl EL. Die dafür vorgesehene Aufbereitungstechnik sowie detaillierte Analysen wiesen darauf hin, dass diese Emissionen deutlich unter dem Bagatellmassenstrom der TA Luft liegen würden.
Südleder errichtete in 2006 eine Anlage zur Gewinnung von Tierfett aus dem Unterhautbindegewebe von rohen Tierhäuten (genau genommen Fett aus dem so genannten Leimleder) sowie eine Dampferzeugeranlage von Clayton, die sowohl mit Erdgas, Heizöl EL als auch mit Tierfett betrieben werden kann. Die neue flexible Schnelldampferzeugeranlage hat gegenüber dem alten Dampfkessel einen höheren Kesselwirkungsgrad (93 % gegenüber 84 %), der sich in einer verbesserten Energiebilanz bei niedrigeren Emissionsmassenströmen niederschlägt.
Die Funktionsweise der beiden neuen Schnelldampferzeuger ermöglicht eine schnelle und flexible Anpassung der Dampfproduktion an den wechselnden Verbrauch und verhindert dadurch sowohl Anheizverluste beim Kaltstart als auch Abstrahlverluste bei dauerndem Betrieb – ganz nach dem Prinzip eines Durchlauferhitzers und ganz im Sinne eines wechselnden Dampfbedarfs (der Modulationsbereich der neuen Schnelldampferzeuger liegt stufenlos bei zwischen 20 und 100 %). Die Anlage der Dampferzeuger ist mit Economizern ausgerüstet, in denen mit den heißen Verbrennungsabgasen das Kesselspeisewasser vorgewärmt wird. Die Möglichkeit einer regelmäßigen Reinigung der neuen Kessel – ein Vorgang, der notwendigerweise bei der Fettverbrennung alle 2 Monate für etwa 1 Tag erfolgen muss – ist lediglich seiner vertikalen Bauweise zuzuschreiben. Unter Zuhilfenahme der Gravitation wird dieser von oben bzw. von unten gleichmäßig mit Wasser durchspült. Großwasserraumkessel hätten für diesen Vorgang komplett entleert werden müssen – der Verlust an aufbereitetem Wasser wäre erheblich.
Weitere Besonderheit der Dampferzeugung bei Südleder: Die neuen Kessel lassen sich jederzeit per Hand über ein Touch-Panel von Fett auf Dieselöl bzw. von Dieselöl auf Gas umstellen. Sofern Fett als Brennstoffreserve nicht in ausreichender Menge vorhanden ist, erfolgt die Umschaltung des Kessels auch automatisch. Anschließend reinigt Dieselöl alle Leitungen (die zusammen mit dem Brenner mit Begleitheizung ausgestattet sind) von etwaigen Fettverkrustungen. Der automatische Übergang von Dieselöl auf Gas erfolgt schließlich mit einer kurzen Verzögerung von 30 Sekunden.
Clayton ist ein weltweit tätiger Hersteller industrieller Dampflösungen. Die europäische Produktion und das Engineering werden seit 1961 in Bornem, Belgien, durchgeführt, wo Clayton of Belgium als EMEA-Hauptsitz und wichtigster Produktionsstandort für Europa, den Nahen Osten und Afrika fungiert. Der globale Hauptsitz der Clayton Group befindet sich in Kalifornien, mit zusätzlichen Produktionsstätten in Mexiko und Europa sowie Tochtergesellschaften in Frankreich, Deutschland, den Niederlanden, Spanien und dem Vereinigten Königreich.
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